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鋼鐵行業污染綜合防治最佳可行技術（簡體書）
商品資訊
系列名：污染防治
ISBN13：9787122182906
出版社：化學工業出版社
作者：歐洲共同體聯合研究中心 編著
出版日：2014/01/01
裝訂：平裝
商品簡介
名人/編輯推薦
目次
書摘/試閱
商品簡介
本書主要內容包括：第1章介紹了歐洲和世界鋼鐵生產的基本資訊以及所產生的環境問題；第2章介紹了鋼鐵生產的通用過程和技術；第3～8章詳細介紹廠燒結廠，粒化廠、煉焦爐廠、高爐、鹼性氧氣轉爐煉鋼和澆鑄、電弧爐煉鋼與鑄造的應用過程與技術、現有排放與消耗水準和確定最佳可行技術考慮的技術；第9章介紹了鋼鐵生產最佳可行技術的結論；第10章和第11章分別介紹了可替換的煉鐵技術以及新興技術；第12章是結論與未來工作建議；第13章的五個附錄提供了在採用的資料和資訊。本書系統介紹了歐盟鋼鐵生產的最佳可行技術，能夠緊密結合實際，具
名人/編輯推薦
《鋼鐵行業污染綜合防治最佳可行技術》由北學工業出版社出版。
目次
0緒論
0.1相關情況介紹
0.2前言
0.2.1文件狀態
0.2.2信息交換參與者
0.2.3本文件結構與內容
0.2.4信息來源與最佳可行技術來源
0.2.5最佳可行技術參考文件審查（簡章）
0.2.6聯系方式
0.3范圍
1基本信息
1.1歐洲與世界鋼鐵生產
1.2歐盟鋼鐵生產地理分布
1.3歐盟鋼鐵企業經濟與就業
1.4煉鋼法
1.5鋼鐵生產的主要環境問題
2通用工藝流程與技術
2.1煉鋼行業能源管理
2.1.1綜合鋼廠能量流與工業氣體使用
2.1.2綜合鋼廠蒸汽與熱量管理
2.1.3電弧爐煉鋼能量流
2.2鋼鐵廠中的電廠
2.2.1應用過程與技術
2.2.2現有排放物與消耗水平
2.3材料管理
2.3.1原料存放與處理
2.3.2生產殘留物管理
2.4水與廢水管理
2.5最佳可行技術確定過程中的通用技術方法
2.5.1環境管理體系
2.5.2能源管理
2.5.3減少工業氣體燃料電廠的氮氧化物
2.5.4物料管理
2.5.5鋼鐵廠監測
2.5.6減少噪聲
3燒結廠
3.1應用過程與技術
3.1.1煅燒工藝
3.1.2原料調配與混合
3.1.3煅燒機操作
3.1.4熱燒結篩選與冷卻
3.2現有排放與消耗水平
3.2.1質量流概述與投入／產出數據
3.2.2燒結過程環境問題
3.3燒結廠最佳可行技術確定過程中的技術方法
3.3.1過程優化
3.3.2燒結廠廢氣排放的減少技術
3.3.3次級來源粉塵排放收集與減排
3.3.4使用諸如燒結廠廢物與副產品等生產殘留物
3.3.5燒結過程的熱回收
4球團廠
4.1應用過程與技術
4.1.1研磨與干燥／脫水
4.1.2綠球制備
4.1.3硬化
4.1.4篩選與處理
4.2現有排放與消耗水平
4.2.1質量流概述與投入／產出數據
4.2.2顆粒制造過程
4.3粒化廠最佳可行技術確定過程中的技術方法
4.3.1研磨機（干磨）靜電沉淀
4.3.2干燥與硬化區的個別或組合固體和氣體污染物減排
4.3.3氣體懸浮吸收器
4.3.4工藝集成氮氧化物減少
4.3.5選擇性催化還原
4.3.6球團廠水處理
4.3.7除砷廠
4.3.8硬化機顯熱回收
5煉焦爐廠
5.1應用過程與技術
5.1.1煤炭處理與準備
5.1.2焦爐組操作
5.1.3焦炭處理與準備
5.1.4焦爐煤氣處理
5.1.5焦爐的水流向和設備的副產物
5.2現有排放與消耗水平
5.2.1質量流概述與投入產出數據
5.2.2煉焦工藝的環境問題
5.3煉焦爐廠最佳可行技術確定過程中的技術方法
5.3.1選碳
5.3.2爐料排放最小化
5.3.3封閉提升管與裝料孔
5.3.4焦爐廠順利穩步操作
5.3.5煉焦爐維護
5.3.6較大碳化室
5.3.7改進爐門和爐門框密封
5.3.8清掃爐門和爐門框密封
5.3.9保持碳化室內氣流暢通
5.3.10焦爐在煉焦過程中的變壓力調節
5.3.11熱回收煉焦
5.3.12減少焦爐加熱排放
5.3.13推焦除塵
5.3.14干熄焦
5.3.15濕法熄焦
5.3.16減少焦炭處理排放物
5.3.17封閉式皮帶輸送機
5.3.18煤氣凈化裝置的密閉操作
5.3.19剩余氨水除焦油（和PAH）
5.3.20從廢水中提取氨
5.3.21廢水處理
6高爐
6.1實用工藝
6.1.1配料
6.1.2原料輸送和裝料
6.1.3高爐操作
6.1.4熱風爐操作
6.1.5出鐵
6.1.6爐渣冷卻和處理
6.2現有的消耗／排放水平
6.2.1物流圖與輸入／輸出數據
6.2.2高爐冶煉過程中的環境問題
6.3最佳可行技術確定過程中的技術方法
6.3.1出鐵場除塵（出鐵口，鐵水溝，撇渣器，魚雷式鐵水罐）
6.3.2出鐵過程中煙氣的排除
6.3.3無焦油鐵水溝內襯的使用
6.3.4高爐廢氣處理
6.3.5用于頂部漏斗排放的氣體回收系統
6.3.6洗滌水處理與再利用
6.3.7高爐沉淀物水力旋流處理
6.3.8殘渣處理工藝中的煙氣冷凝
6.3.9優質礦的利用
6.3.10高爐能源效率的提高
6.3.11高爐煤氣的回收及利用
6.3.12還原劑的直接噴射
6.3.13爐頂氣體壓力的能量回收
6.3.14熱風爐的節能
7堿性氧氣轉爐煉鋼和澆鑄
7.1所用工藝和技術
7.1.1鐵水的運輸和儲存
7.1.2鐵水的預處理
7.1.3堿性氧氣轉爐（BOF）中的氧化
7.1.4二次冶煉
7.1.5澆鑄
7.2現有排放和消耗水平
7.2.1物質流圖和輸入／輸出數據
7.2.2堿性氧氣煉鋼的環境問題
7.3最佳可行技術確定過程中的技術方法
7.3.1一次除塵
7.3.2二次除塵
7.3.3濕法除塵中所產生廢水的處理
7.3.4連續鑄造所產生廢水的處理
7.3.5用回收的含外部再利用高鋅濃縮顆粒的粉塵的熱壓與回收
7.3.6降低廢料中的鋅含量
7.3.7堿性氧氣轉爐氣體能量回收
7.3.8在線抽樣與鋼分析
7.3.9增加自動化鋼鐵車間能量效率
7.3.10堿性氧氣轉爐直接出渣
7.3.11近終形薄帶連鑄
……
8電弧爐煉鋼與鑄造
9鋼鐵生產最佳可行技術結論
10可替換的煉鐵技術
11新興技術
12結論與未來工作建議
13附錄
參考文獻
詞匯表
0.1相關情況介紹
0.2前言
0.2.1文件狀態
0.2.2信息交換參與者
0.2.3本文件結構與內容
0.2.4信息來源與最佳可行技術來源
0.2.5最佳可行技術參考文件審查（簡章）
0.2.6聯系方式
0.3范圍
1基本信息
1.1歐洲與世界鋼鐵生產
1.2歐盟鋼鐵生產地理分布
1.3歐盟鋼鐵企業經濟與就業
1.4煉鋼法
1.5鋼鐵生產的主要環境問題
2通用工藝流程與技術
2.1煉鋼行業能源管理
2.1.1綜合鋼廠能量流與工業氣體使用
2.1.2綜合鋼廠蒸汽與熱量管理
2.1.3電弧爐煉鋼能量流
2.2鋼鐵廠中的電廠
2.2.1應用過程與技術
2.2.2現有排放物與消耗水平
2.3材料管理
2.3.1原料存放與處理
2.3.2生產殘留物管理
2.4水與廢水管理
2.5最佳可行技術確定過程中的通用技術方法
2.5.1環境管理體系
2.5.2能源管理
2.5.3減少工業氣體燃料電廠的氮氧化物
2.5.4物料管理
2.5.5鋼鐵廠監測
2.5.6減少噪聲
3燒結廠
3.1應用過程與技術
3.1.1煅燒工藝
3.1.2原料調配與混合
3.1.3煅燒機操作
3.1.4熱燒結篩選與冷卻
3.2現有排放與消耗水平
3.2.1質量流概述與投入／產出數據
3.2.2燒結過程環境問題
3.3燒結廠最佳可行技術確定過程中的技術方法
3.3.1過程優化
3.3.2燒結廠廢氣排放的減少技術
3.3.3次級來源粉塵排放收集與減排
3.3.4使用諸如燒結廠廢物與副產品等生產殘留物
3.3.5燒結過程的熱回收
4球團廠
4.1應用過程與技術
4.1.1研磨與干燥／脫水
4.1.2綠球制備
4.1.3硬化
4.1.4篩選與處理
4.2現有排放與消耗水平
4.2.1質量流概述與投入／產出數據
4.2.2顆粒制造過程
4.3粒化廠最佳可行技術確定過程中的技術方法
4.3.1研磨機（干磨）靜電沉淀
4.3.2干燥與硬化區的個別或組合固體和氣體污染物減排
4.3.3氣體懸浮吸收器
4.3.4工藝集成氮氧化物減少
4.3.5選擇性催化還原
4.3.6球團廠水處理
4.3.7除砷廠
4.3.8硬化機顯熱回收
5煉焦爐廠
5.1應用過程與技術
5.1.1煤炭處理與準備
5.1.2焦爐組操作
5.1.3焦炭處理與準備
5.1.4焦爐煤氣處理
5.1.5焦爐的水流向和設備的副產物
5.2現有排放與消耗水平
5.2.1質量流概述與投入產出數據
5.2.2煉焦工藝的環境問題
5.3煉焦爐廠最佳可行技術確定過程中的技術方法
5.3.1選碳
5.3.2爐料排放最小化
5.3.3封閉提升管與裝料孔
5.3.4焦爐廠順利穩步操作
5.3.5煉焦爐維護
5.3.6較大碳化室
5.3.7改進爐門和爐門框密封
5.3.8清掃爐門和爐門框密封
5.3.9保持碳化室內氣流暢通
5.3.10焦爐在煉焦過程中的變壓力調節
5.3.11熱回收煉焦
5.3.12減少焦爐加熱排放
5.3.13推焦除塵
5.3.14干熄焦
5.3.15濕法熄焦
5.3.16減少焦炭處理排放物
5.3.17封閉式皮帶輸送機
5.3.18煤氣凈化裝置的密閉操作
5.3.19剩余氨水除焦油（和PAH）
5.3.20從廢水中提取氨
5.3.21廢水處理
6高爐
6.1實用工藝
6.1.1配料
6.1.2原料輸送和裝料
6.1.3高爐操作
6.1.4熱風爐操作
6.1.5出鐵
6.1.6爐渣冷卻和處理
6.2現有的消耗／排放水平
6.2.1物流圖與輸入／輸出數據
6.2.2高爐冶煉過程中的環境問題
6.3最佳可行技術確定過程中的技術方法
6.3.1出鐵場除塵（出鐵口，鐵水溝，撇渣器，魚雷式鐵水罐）
6.3.2出鐵過程中煙氣的排除
6.3.3無焦油鐵水溝內襯的使用
6.3.4高爐廢氣處理
6.3.5用于頂部漏斗排放的氣體回收系統
6.3.6洗滌水處理與再利用
6.3.7高爐沉淀物水力旋流處理
6.3.8殘渣處理工藝中的煙氣冷凝
6.3.9優質礦的利用
6.3.10高爐能源效率的提高
6.3.11高爐煤氣的回收及利用
6.3.12還原劑的直接噴射
6.3.13爐頂氣體壓力的能量回收
6.3.14熱風爐的節能
7堿性氧氣轉爐煉鋼和澆鑄
7.1所用工藝和技術
7.1.1鐵水的運輸和儲存
7.1.2鐵水的預處理
7.1.3堿性氧氣轉爐（BOF）中的氧化
7.1.4二次冶煉
7.1.5澆鑄
7.2現有排放和消耗水平
7.2.1物質流圖和輸入／輸出數據
7.2.2堿性氧氣煉鋼的環境問題
7.3最佳可行技術確定過程中的技術方法
7.3.1一次除塵
7.3.2二次除塵
7.3.3濕法除塵中所產生廢水的處理
7.3.4連續鑄造所產生廢水的處理
7.3.5用回收的含外部再利用高鋅濃縮顆粒的粉塵的熱壓與回收
7.3.6降低廢料中的鋅含量
7.3.7堿性氧氣轉爐氣體能量回收
7.3.8在線抽樣與鋼分析
7.3.9增加自動化鋼鐵車間能量效率
7.3.10堿性氧氣轉爐直接出渣
7.3.11近終形薄帶連鑄
……
8電弧爐煉鋼與鑄造
9鋼鐵生產最佳可行技術結論
10可替換的煉鐵技術
11新興技術
12結論與未來工作建議
13附錄
參考文獻
詞匯表
書摘/試閱
堿性氧氣轉爐氣體能量回收方法幫助有效利用堿性氧氣轉爐氣體的熱函和化學能。此前，大部分的化學能都在燃燒中消耗掉了。
在吹氧過程中會產生堿性氧氣轉爐氣體，該氣體通過轉爐爐口離開堿性氧氣轉爐，隨后進入主通風口。該氣體的溫度約為1200℃，流速約為50～100m3／t鋼。該氣體在離開堿性氧氣轉爐時，一氧化碳（CO）的含量約為70%～80%，熱值約為8.8MJ／m3。
一般情況下，回收堿性氧氣轉爐氣體能量要用到兩個系統。
（1）堿性氧氣轉爐氣體在轉爐煤氣管道中燃燒，隨后在廢熱鍋爐中對熱函進行回收，產生蒸汽。
堿性氧氣轉爐氣體可以充分燃燒或部分燃燒，以允許大氣進入主通風系統的氣體管道。因此，主通風系統中的熱函和總氣流增加，廢熱鍋爐產生的蒸汽也相應增加。堿性氧氣轉爐氣體和大氣的混合量決定產生的蒸汽量。
在一個完整的煉鋼周期（約30～40min）中，吹氧約持續15min。因此，與吹氧直接相關的蒸汽也是斷斷續續產生的。
（2）抑制堿性氧氣轉爐氣體燃燒以及在煤氣罐中緩沖堿性氧氣轉爐氣體以便隨后的使用。
阻止大氣進入主通風系統可以抑制堿性氧氣轉爐氣體的燃燒。通常是降低轉爐爐口上的水冷式可伸縮擋板。這樣既可以保留一氧化碳量，而可以將堿性氧氣轉爐氣體用作其他地方的能源。為了滿足遠距離輸送氣體要求，并方便在煤氣罐中存儲，氣體需要進行清理。可安裝廢熱鍋爐來回收未燃燒的堿性氧氣轉爐氣體中的熱函。需要注意，由于堿性氧氣轉爐氣體的一氧化碳含量低，所以不能在吹氧開始或結束時收集堿性氧氣轉爐氣體。在短短的這幾分鐘內，該氣體燃燒（參考圖7.11）
堿性氧氣轉爐氣體回收后，有不完全燃燒的趨勢。對此有以下兩個原因。
不完全燃燒會減少廢氣的數量，從而減少風機和除塵的成本。不完全燃燒導致的廢氣流量減少會促使未凈化氣體的質量濃度升高。因此，對于相同濃度的清潔氣體粉塵而言，就必須使用更有效的粉塵回收系統（參考第7.3.1節）。
完全燃燒系統可以獲得大量的蒸汽。但是，由于蒸汽斷斷續續產生，因此無法完全利用。而不完全燃燒回收的堿性氧氣轉爐氣體則使用起來更加靈活。如果允許替代大量的一次能源資源，例如天然氣，那么將堿性氧氣轉爐氣體、高爐氣體和焦爐氣體一起用作第三氣相爐產品會帶來巨大的優勢。在某些工廠，堿性氧氣轉爐氣體主要用于升級高爐氣體（60，Joksch，1995）。焦爐氣體和天然氣只在攪拌站混合，用作第二和第三個選擇（串級控制）（66，Joksch，1995）。
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