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計劃與物流精益改善之道（簡體書）
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作者簡介
目次
商品簡介
從2016開始隨著經濟進入新常態，企業面臨的環境是客戶需求多樣性增加，產品價格穩中有降，製造成本持續增加，為了應對內外部的挑戰，企業的精益變革重點轉向了精益設計和精益供應鏈。
本書圍繞“計劃與物流戰略諮詢的方法論”展開，該方法基於供應鏈參考模型(SCOR),精益生產、六西格瑪的方法以及通用汽車全球製造系統的計劃和物流管理方法和工具，結合作者十年的諮詢經驗形成的。
本書包含2部分，第一部分是方法論部分，首先從訂單交付率和成本入手，制定成品交付策略，自製件製造策略，原材料採購策略；然後分章節對需求計劃/訂單管理，主生產計劃，物料需求計劃，車間調度與控制，物流管理進行了深入闡述。第二部分是案例部分，提供了汽車、家電、衛浴、醫藥、機械裝備製造、印刷、半導體等行業的實際改善案例。
本書圍繞“計劃與物流戰略諮詢的方法論”展開，該方法基於供應鏈參考模型(SCOR),精益生產、六西格瑪的方法以及通用汽車全球製造系統的計劃和物流管理方法和工具，結合作者十年的諮詢經驗形成的。
本書包含2部分，第一部分是方法論部分，首先從訂單交付率和成本入手，制定成品交付策略，自製件製造策略，原材料採購策略；然後分章節對需求計劃/訂單管理，主生產計劃，物料需求計劃，車間調度與控制，物流管理進行了深入闡述。第二部分是案例部分，提供了汽車、家電、衛浴、醫藥、機械裝備製造、印刷、半導體等行業的實際改善案例。
作者簡介
於曉光 ， 獨立諮詢顧問，畢業於上海交通大學工業工程系，碩士。註冊CPIM與六西格瑪黑帶。
曾任職上海通用汽車、美國飛思卡爾半導體、丹麥諾維信生物科技等公司從事計劃、物流、IE、精益管理等工作；十年的諮詢經驗，為超過40家國內外大型企業進行了供應鏈諮詢，開創出以精益生產、供應鏈管理、六西格瑪方法論為核心的《計劃與物流戰略諮詢方法論》；並針對醫藥、食品與日化等快消品流程行業；機械、電力等裝備製造行業；汽車、家電、家居等批量製造行業打造了三種針對性版本。
服務過企業包括徐工集團、東方汽輪機、東方電機、山特維克、中麗織機、江淮動力、玫德鑄造、哈爾濱鍋爐廠 、大全集團、許繼智能中壓 、海爾電器、美的電器、九陽電器、老闆電器、海康威視、峻淩電子、吉盛電器、九牧衛浴、江淮化工、洋河酒業、史丹利化肥、紫江彩印 、廣州合誠、正邦農化、常州製藥廠、南方電網、廣發銀行
個人公眾號：“計劃與物流的戰略諮詢”，自2017年開始周均一篇原創文章，累計發表了180篇計劃、物流、精益現場改善的文章。
曾任職上海通用汽車、美國飛思卡爾半導體、丹麥諾維信生物科技等公司從事計劃、物流、IE、精益管理等工作；十年的諮詢經驗，為超過40家國內外大型企業進行了供應鏈諮詢，開創出以精益生產、供應鏈管理、六西格瑪方法論為核心的《計劃與物流戰略諮詢方法論》；並針對醫藥、食品與日化等快消品流程行業；機械、電力等裝備製造行業；汽車、家電、家居等批量製造行業打造了三種針對性版本。
服務過企業包括徐工集團、東方汽輪機、東方電機、山特維克、中麗織機、江淮動力、玫德鑄造、哈爾濱鍋爐廠 、大全集團、許繼智能中壓 、海爾電器、美的電器、九陽電器、老闆電器、海康威視、峻淩電子、吉盛電器、九牧衛浴、江淮化工、洋河酒業、史丹利化肥、紫江彩印 、廣州合誠、正邦農化、常州製藥廠、南方電網、廣發銀行
個人公眾號：“計劃與物流的戰略諮詢”，自2017年開始周均一篇原創文章，累計發表了180篇計劃、物流、精益現場改善的文章。
目次
第1章 計劃流程改善方法概述 5
1.1計劃與物流系統運作規劃 5
1.2組織職責與供應鏈指標 8
1.3需求計劃或項目計劃 10
1.4主生產計劃與物料需求計劃 11
1.5車間生產計劃 12
1.6零部件物流規劃 14
1.7持續的改善項目推進 16
第2章 計劃與物流運作規劃 20
2.1 產業鏈需求分析 21
2.2 交付價值流分析 31
2.3 成品交付策略與零件交付策略 38
2.4 製造能力規劃策略 45
第3章 計劃相關績效與組織職責 48
3.1消費品製造商的交付率指標 48
3.2 工業品製造企業的交付率考核 53
3.3 消費品製造商的庫存考核 57
3.4 工業品行業的庫存管理 64
3.5 生產效率 66
3.6客戶響應的評估與生產計劃穩定性評估 68
3.7 計劃相關的崗位職責――汽車行業的例子 70
第4章 需求管理 74
4.1企業需要什麼形式的需求管理流程 74
4.2年度業務計劃 76
4.3 需求預測 81
4.4產銷協同管理 94
4.5 成品配送網絡設計 98
第5章 供應計劃 102
5.1 產品製造策略 102
5.2 主計劃與成品庫存和交付率的仿真分析實例 106
5.3 成品庫存管理 108
5.4 生產經濟批量 110
5.5 關鍵資源的能力測算 112
5.6 分廠交付計劃生成以及期量管控 119
5.7 信息系統在供應計劃應用存在的問題 123
5.8 如何衡量主生產計劃的有效性 126
5.9 標準工時與應用 129
第6章 車間排程與交付管理 132
6.1 車間計劃和執行的幾個關鍵問題 132
6.2 生產日報與效率OPE管理模式 141
6.3典型的車間類型及排產方法 146
第7章 製造業物流管理 159
7.1供應商的零部件周物流量測算與交付模式設計 159
7.2 零部件的安全庫存與倉儲面積 160
7.3 物流標準工時測定方法 163
7.4 零部件入廠物流規劃-時間窗口 166
7.5 零部件上線模式策劃 169
7.6 物流量測算與倉儲佈置 172
第8章 汽車企業的生產計劃與零件物流案例 175
8.1 通用全球製造系統及計劃與物流模塊概述 175
8.2 計劃和物流部的部門職責及崗位設定 176
8.3 均衡化的主生產計劃 179
8.4 零件的固定週期訂貨-通用汽車零部件訂貨的理念 182
8.5 少量包裝的概念 190
8.6 有計劃的零部件發運和收貨 195
8.7 零部件的安全庫存和緩存區規劃 197
8.8 物料的內部拉動配送 198
8.9 空料箱的回收管理 202
第9章 家電企業的生產計劃與物流改善案例 204
9.1家電企業的交付價值鏈分析 204
9.2 家電企業的預測與訂單管理模式 206
9.3 主生產計劃與物流需求計劃 209
9.4 車間生產計劃 210
9.5 零件的物流規劃實例 213
9.6 車間物流配送與標準工時 215
9.7家電企業的供應商的準時交付率改善案例 218
第10章 建材家居行業的供應鏈改善案例 221
10.1 某衛浴行業的供應鏈診斷 221
10.2 需求流程梳理及改善 223
10.3 縮短龍頭製造週期時間 226
10.4 縮短浴室櫃交付週期 230
10.5 降低陶瓷產品線的交付週期 235
第11章 裝備行業的計劃流程改善 237
11.1 項目計劃 237
11.2 主生產計劃 244
11.3 分廠計劃 247
11.4 通用物資的採購計劃 252
第12章 醫藥企業的計劃與物流改善 254
12.1 醫藥行業交付價值鏈分析 254
12.2 醫藥商業企業的計劃與物流改善 260
12.3 醫藥工業企業的計劃與物流改善 277
第13章 半導體企業的計劃與物流改善案例 285
13.1 半導體廠的供應鏈計劃流程 285
13.2 產能測算 291
13.3 工裝需求測算 299
13.4 包裝物流的精益改善 306
第14章 包裝印刷企業的交付改善案例 315
14.1 企業的供應鏈計劃管理現狀 315
14.2 流程梳理 316
14.3 訂單交付的數據分析 322
14.4 重點改善推進 324
1.1計劃與物流系統運作規劃 5
1.2組織職責與供應鏈指標 8
1.3需求計劃或項目計劃 10
1.4主生產計劃與物料需求計劃 11
1.5車間生產計劃 12
1.6零部件物流規劃 14
1.7持續的改善項目推進 16
第2章 計劃與物流運作規劃 20
2.1 產業鏈需求分析 21
2.2 交付價值流分析 31
2.3 成品交付策略與零件交付策略 38
2.4 製造能力規劃策略 45
第3章 計劃相關績效與組織職責 48
3.1消費品製造商的交付率指標 48
3.2 工業品製造企業的交付率考核 53
3.3 消費品製造商的庫存考核 57
3.4 工業品行業的庫存管理 64
3.5 生產效率 66
3.6客戶響應的評估與生產計劃穩定性評估 68
3.7 計劃相關的崗位職責――汽車行業的例子 70
第4章 需求管理 74
4.1企業需要什麼形式的需求管理流程 74
4.2年度業務計劃 76
4.3 需求預測 81
4.4產銷協同管理 94
4.5 成品配送網絡設計 98
第5章 供應計劃 102
5.1 產品製造策略 102
5.2 主計劃與成品庫存和交付率的仿真分析實例 106
5.3 成品庫存管理 108
5.4 生產經濟批量 110
5.5 關鍵資源的能力測算 112
5.6 分廠交付計劃生成以及期量管控 119
5.7 信息系統在供應計劃應用存在的問題 123
5.8 如何衡量主生產計劃的有效性 126
5.9 標準工時與應用 129
第6章 車間排程與交付管理 132
6.1 車間計劃和執行的幾個關鍵問題 132
6.2 生產日報與效率OPE管理模式 141
6.3典型的車間類型及排產方法 146
第7章 製造業物流管理 159
7.1供應商的零部件周物流量測算與交付模式設計 159
7.2 零部件的安全庫存與倉儲面積 160
7.3 物流標準工時測定方法 163
7.4 零部件入廠物流規劃-時間窗口 166
7.5 零部件上線模式策劃 169
7.6 物流量測算與倉儲佈置 172
第8章 汽車企業的生產計劃與零件物流案例 175
8.1 通用全球製造系統及計劃與物流模塊概述 175
8.2 計劃和物流部的部門職責及崗位設定 176
8.3 均衡化的主生產計劃 179
8.4 零件的固定週期訂貨-通用汽車零部件訂貨的理念 182
8.5 少量包裝的概念 190
8.6 有計劃的零部件發運和收貨 195
8.7 零部件的安全庫存和緩存區規劃 197
8.8 物料的內部拉動配送 198
8.9 空料箱的回收管理 202
第9章 家電企業的生產計劃與物流改善案例 204
9.1家電企業的交付價值鏈分析 204
9.2 家電企業的預測與訂單管理模式 206
9.3 主生產計劃與物流需求計劃 209
9.4 車間生產計劃 210
9.5 零件的物流規劃實例 213
9.6 車間物流配送與標準工時 215
9.7家電企業的供應商的準時交付率改善案例 218
第10章 建材家居行業的供應鏈改善案例 221
10.1 某衛浴行業的供應鏈診斷 221
10.2 需求流程梳理及改善 223
10.3 縮短龍頭製造週期時間 226
10.4 縮短浴室櫃交付週期 230
10.5 降低陶瓷產品線的交付週期 235
第11章 裝備行業的計劃流程改善 237
11.1 項目計劃 237
11.2 主生產計劃 244
11.3 分廠計劃 247
11.4 通用物資的採購計劃 252
第12章 醫藥企業的計劃與物流改善 254
12.1 醫藥行業交付價值鏈分析 254
12.2 醫藥商業企業的計劃與物流改善 260
12.3 醫藥工業企業的計劃與物流改善 277
第13章 半導體企業的計劃與物流改善案例 285
13.1 半導體廠的供應鏈計劃流程 285
13.2 產能測算 291
13.3 工裝需求測算 299
13.4 包裝物流的精益改善 306
第14章 包裝印刷企業的交付改善案例 315
14.1 企業的供應鏈計劃管理現狀 315
14.2 流程梳理 316
14.3 訂單交付的數據分析 322
14.4 重點改善推進 324
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