前言
上篇 精益生產導入篇
第一章 精益生產的由來
第一節 精益生產的形成與發展
實例豐田生產方式的產生
第二節 精益思想和精益管理理念
實例豐田模式的管理理念——四大類14項管理原則
第三節 國外精益企業的優勢及其成效
實例不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比
第四節 我國制造企業精益之路
第二章 精益生產系統
第一節 精益生產系統的目標
第二節 精益生產系統的結構
實例精益生產改善工具
第三章 精益生產的導入
第一節 精益生產的導入之一——在市場壓力下增強危機感
第二節 精益生產的導入之二——建立精益理念
第三節 精益生產的導入之三——參觀學習
實例豐田準時化生產的經驗
第四節 精益生產的導入之四——高層決策
中篇 精益生產推進篇
第四章 精益生產推進實施步驟一：全面診斷，項目規劃，確定目標
第一節 全面診斷
實例某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤
第二節 項目規劃
第三節 確定目標
第四節 組建精益團隊
第五章 精益生產推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓
第一節 高層領導重視和支持
第二節 宣傳培訓
第六章 精益生產推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入
第一節 推進組織及制度保證
實例某企業實施精益生產的日程計劃
第二節 試點切入
第七章 精益生產推進實施步驟四：精益生產的基礎管理
第一節 目視管理——精益工具之一
實例某機電公司目視化管理推進規范
第二節 6S管理——精益工具之二
實例“要”與“不要”物品的區分和處理方法
實例紅牌事例
實例清掃基準和制度
實例某機械公司清掃區域與責任人事例
實例6S管理改善實例
實例現場6S管理檢查評分標準
第三節 工業工程手法——精益工具之三
實例聯合作業分析的應用實例
實例工序工時效率計算事例
第四節 全面生產維護——精益工具之四
實例某石化公司TPM推進成功經驗
第五節 價值流——精益工具之五
第八章 精益生產推進實施步驟五：流線化生產
第一節 “一個流”單元生產——精益工具之六
實例某汽車配件制造公司生產布局改善
第二節 搬運和生產物流
實例生產線物流和配送場物流的方法
第三節 實施“一個流”生產
第四節 少人化生產——精益工具之七
第九章 精益生產推進實施步驟六：自働化與防錯法
第一節 自働化概述
實例實施自働化前后的比較
實例豐田自働化所追求的目標與需要考慮的問題
實例機械加工和組裝生產線的自働化推進方法
實例簡易自働化的改善方向
實例某工廠的自働化實施步驟和要點
實例豐田ANDON系統的應用
實例各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例自働化ANDON系統的應用
實例豐田的集中生產狀態報告體系示例
第二節 防錯法——精益工具之八
實例防錯法典型改善
第十章 精益生產推進實施步驟七：均衡化生產
第一節 均衡化生產——精益工具之九
實例批量生產的均衡化
第二節 生產均衡化管理
實例改進前后的月生產排程
第三節 均衡化生產實施
實例豐田汽車公司均衡化生產
第四節 均衡化生產漸進實現方法
實例生產均衡柜
實例均衡化生產的改善
第五節 線平衡分析及瓶頸改善
實例導軌組裝分廠生產線平衡實踐
第六節 快速換線換模——精益工具之十
實例10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法
實例生產線機型切換改善
第十一章 精益生產推進實施步驟八：拉動式生產與看板管理
第一節 拉動式生產概述
第二節 看板管理——精益工具之十一
第三節 運用看板的前提條件
第四節 實施看板管理的原則
第五節 看板的使用方法
實例沖壓工序的信號看板的運行方法
第六節 實施拉動看板步驟
實例看板數量的計算
實例看板信號規則
實例組裝車間以看板進行生產計劃范例
第十二章 精益生產推進實施步驟九：品質管理
第一節 全面質量管理——精益工具之十二
第二節 質量控制QC活動七大方法
第十三章 精益生產推進實施步驟十：標準作業
第一節 標準作業——精益工具之十三
第二節 標準作業的前提和三要素
第三節 標準作業與作業標準、IE和SOP
第四節 標準作業文件的編制
第五節 標準作業與現場改善
第六節 標準作業與工作指導培訓
第七節 標準作業與訓練和巡查
第十四章 精益生產推進實施步驟十一：精益文化、人才培養
第一節 精益文化
實例豐田持續改善的文化
實例豐田精益生產文化活動
第二節 人才培育
第三節 在崗培訓方法
第四節 培養多能工，實現少人化——精益工具之十四
實例多能工計劃表
實例國瑞汽車公司人才培養經驗
第五節 團隊工作
實例國外團隊工作的推進事例
第十五章 精益生產推進實施步驟十二：精益生產的績效和成效管理
第一節 精益生產、運營績效與財務績效
第二節 精益生產中的績效評價體系
實例豐田生產方式績效評價指標
第三節 建立精益績效管理體系和考核機制
第四節 精益企業的評估方法
第十六章 精益生產推進實施步驟十三：全員持續改善
第一節 全員持續改善——精益工具之十五
實例豐田的全員持續改善
第二節 全員持續改善的十三個基本要點
第三節 全員持續改善的內容和方法
第四節 QC質量管理小組——精益工具之十六
實例半導體材料公司QC小組活動
第五節 合理化建議活動——精益工具之十七
實例豐田公司合理化建議實施成效
下篇 精益生產實例篇
第十七章 精益生產實戰經驗
典型實例一 在國外各類企業實行精益生產的成功經驗
典型實例二 天津ABB開關有限公司定制產品的拉動式生產系統
典型實例三 華豐公司開展精細化管理
典型實例四 自行車A—Team成功推動TPS，協同合作創造雙贏成果
典型實例五 基于精益生產的汽車門分裝線改善
參考文獻
書摘/試閱
三、均衡化生產的優越性
以多品種、小批量產品柔性生產為特性的均衡化生產最顯著的優點，就是各工序無須改變其生產批量，只要使用看板逐漸地調整取料的頻率或生產的頻率，就能順利地適應市場需求的變化。具體來講，均衡化生產所帶來的優越性有以下幾點。
（1）可以根據顧客的需求，有彈性地進行組織生產。均衡化管理減少批量，使每一個產品制造周期縮短，大大提高了市場響應能力。
（2）可降低制程間在制品和成品庫存，減少了公司因存貨而造成的風險。由于裝配需求的穩定化，可有效避免制造過剩的浪費；一個流動式的整流生產，可減少產品在生產流程間的滯留；成品及時出貨，減少成品在倉庫的滯留。在此基礎之上，工廠的存貨減少了，因為存貨而導致的堆放、整理、搬運、廠房、管理等方面的浪費也就消除了。
（3）可縮短生產提前期的平均時間。因為采用“一個流”或小批量的生產與搬運，每一個或每一批量產品的平均生產提前期可以縮短，隨之對市場的需求變動，其適應能力也會提高。
（4）可以讓零件的使用量穩定化。因為使用的物料將按照穩定的速度、穩定的需求比例進行消耗。所以裝配線上的零件使用量和從前面流程的零件領取量都將會穩定化或向零部件倉庫領取的零部件類別和數量也較穩定，向供應商訂貨數量較穩定，人力負荷也穩定化，提高利用率。
（5）讓員工與機器設備處于合理的調配狀態。實現標準化作業，進行平衡化生產，合理解決了某些產品不同工種、不同產品之間因為調配不合理而造成的浪費問題。
（6）使資源達到合理的配置，削減了資源的浪費。均衡化生產使得上游即時生產，讓供貨商獲得穩定平均訂單，生產部門每天均衡供應貨物。這樣就減少了資源調配上的浪費。
（7）在均衡化生產的條件下，工人每天都要生產不同種類的產品，這種高頻率、切換的生產方法，使得工人對這幾種產品的操作越來越熟練，從而提高勞動效率。
